液壓系統故障前通常會有征兆。如壓力不平衡、噪音過大、振動過大、溫升過大、泄漏過大等。如果能及時發(fā)現這些現象并加以適當控制或消除，就能減少或避免系統故障。

第一，液壓系統的工作壓力不平衡

壓力不平衡往往表現為壓力不穩(wěn)定、壓力不能上下調節(jié)、壓力轉換延遲、卸載壓力高等。壓力不平衡的原因主要包括以下幾個方面：

1.液壓泵引起的壓力不平衡

1)由于磨損，液壓泵的軸向和徑向間隙增大；

2)泵的“困油”問題未得到滿意解決；

3)泵內零件加工裝配精度差；

4)泵內個別零件損壞等。

2.液壓控制閥引起的壓力不平衡

1)壓力控制閥中：

(1)先導閥錐閥與閥座配合不好；

調壓彈簧過軟或損壞；

主閥芯阻尼孔堵塞，滑閥失去控制功能；

主閥芯被污垢卡在開啟位置或關閉位置；

溢流閥用于遙控時，其遙控連接通道過小或泄漏；

溢流閥用作卸荷閥時，其控制卸荷的換向閥失靈等。

2)在方向控制閥中：

(1)油路切換過快，產生液壓沖擊；

電磁換向閥換向推桿過長或過短。

3.輔助部件引起的壓力不平衡

1)濾油器堵塞；

2)液體流道過小，回油不暢；

3)油粘度太稠或太稀等。

4.其他人

1)機械部分調整不好，摩擦阻力過大；

2)空氣進入系統；

3)油污；

4)電機功率不足或轉速過低；

5)壓力指示器故障等。

二、振動和噪音

振動和噪音是同一個物理現象的兩個方面。液壓系統產生振動時，不僅有一定的振幅和頻率，還伴隨著噪聲。它不僅造成液壓系統的故障，而且對人體健康有害。因此，液壓傳動中噪聲級通常限制在80dB以下。液壓系統產生噪聲的主要原因如下：

1.機械系統振動引起的噪音

1)皮帶輪、聯軸器、齒輪和回轉體不平衡，滾動軸承滾動體振動；

2)液壓泵軸與電機軸不同心或聯軸器松動；

3)管道支撐不良等。

2.液壓泵和液壓馬達質量差引起的噪音

1)零件加工和裝配精度不高；

2)泵的“困油”問題未得到滿意解決，流量和壓力脈動大；

3)軸承質量差等。

3.系統密封不嚴導致的噪音

1)進入系統的空氣是液壓系統產生噪聲的主要原因。

4.液壓控制閥故障引起的噪音。

1)溢流閥調壓彈簧疲勞或端面與軸線垂直度差；

2)閥芯上的小孔堵塞；3)閥芯在閥體內不靈活移動；

4)閥體內流動的液體對閥壁的沖擊；

5)流動液體的渦流或流體剪切等。

液壓系統

三.空化和空化

空化和氣蝕是液壓元件和液壓系統各種故障的原因之一，尤其是在高壓高速流動的液壓系統中?，F在，這個問題已經在液壓元件和系統的設計中得到充分的重視。對于運維管理人員來說，最重要的是如何有效防止空氣進入液壓系統。因此，應特別注意以下幾個方面：

1.保持液壓泵各接合面的連接和泵吸入管接頭連接的緊密性；

2.注意油箱內的油位不應過低，回油管不應露出液面；

3.泵吸入管端的濾油器不應靠近油位或油箱底部；

4.定期清洗濾油器，防止濾油器被污物堵塞，造成泵吸油不足。

第四，液壓系統的溫升過高

液壓系統的工作溫度一般為30 ~ 55。超過這個溫度會給系統帶來不利影響，從而導致液壓系統失效。油溫高的具體影響是：油的粘度降低，泄漏增加，泵的容積效率和系統效率顯著降低；使不同膨脹系數的運動副之間的間隙發(fā)生變化，或者導致運動部件失效甚至卡死，或者導致泄漏量增加而降低工作性能；油的氧化加劇，使用壽命縮短；橡膠密封件的加速老化和失效。液壓系統油溫高的主要原因如下：

1.機械摩擦損失引起的油溫過高

1)液壓元件的加工和裝配質量差；

2)相對運動部件之間潤滑條件差；

3)密封質量差，調整過緊。

2.壓力損失導致油溫過高

1)系統中各種閥門規(guī)格過小，管道尺寸過小，彎頭多，無卸荷回路，節(jié)流調速方式選擇不當等。

2)液壓系統工作壓力調節(jié)不當；

3)工作油質量太差或粘度太高等。

3.體積損失引起的油溫過高

1)所選液壓泵的額定流量過大，運行時大部分壓力油從溢流閥流回油箱；

2)相對運動部件之間的配合間隙過大，內外泄漏大；

3)密封損壞或所有接合面接觸不良導致泄漏；

4)水箱容積太小，散熱條件差，冷卻器有故障。

動詞（verb的縮寫）液壓系統泄漏

泄漏不僅是液壓系統的故障征兆，也是液壓系統的故障，包括外部泄漏和內部泄漏。目前，漏油仍然是我國液壓設備的一個普遍問題，這個問題的解決直接關系到液壓技術的發(fā)展和普及。因此，必須采取措施減少泄漏。液壓系統泄漏的主要原因如下：1.接合面加工不良導致的泄漏

1)密封槽過深或過淺；

2)平面密封固定螺孔深度不合適，平面密封部分定位誤差過大；

3)組合密封墊與座孔相互偏離；

4)密封面太粗糙。

2.安裝不良導致泄漏

1)在安裝管接頭時，如緊固螺母與接頭螺紋配合不當；

2)安裝管接頭時不易對中，存在縮頸不一的現象；

3)緊固管接頭時，使用密封膠帶和密封膠不合適；

4)焊接管接頭時，由于焊接后連接件歪斜，會造成泄漏。

5)再比如安裝V型、Y型密封圈時壓縮力過大；

6)在油泵、油馬達軸頸和滑閥閥桿外端安裝油封時，唇口會被鑰匙劃破或被彈簧推開，造成泄漏。

3.維護和材料選擇不當造成的泄漏

1)密封圈表面損壞；

2)密封圈材料較軟，密封間隙較大，擠入間隙被咬；

3)油液污染后對液壓部件和密封件的損壞。

從以上分析可以看出，液壓系統的任何故障征兆或故障都不是由單一因素引起的，而是一個非常復雜的問題。它不僅與部件結構、加工和裝配質量有關，而且與系統設計、安裝和維護密切相關。因此，在掌握液壓設備故障診斷技術的基礎上，要求人們認真處理液壓系統的故障征兆。